供应商质量管理培训

采购课程

培训服务热线：400-187-8685 电话：18038191336

【课程背景】

品牌汽车的召回，品牌电梯的召回，品牌奶粉的召回，无不告诉大家，没有品质就没有未来，没有品质就没有信誉，随着企业的品质体系发展到一定阶段，企业的品质问题，80%来源于供应商!而供应商的品质问题对企业所造成的经济损失，随着工序的进展，以10倍的原则递增，到了客户那里损失将变成无限。

因此，要建立起完善的品质管理体系，我们无法不关注供应链管理-源流品质保证!。如何让供应商与企业一起为客户和市场而战?特此研发此课程。

【课程目标】

1、了解新产品开发先期质量控制程序

2、掌握供应商管理系统(供应商选择、评估、改进)

3、学会如何预防供应商质量问题的发生

4、学会如何在生产过程中控制和提高质量

5、掌握如何解决及处理供应商质量问题

6、学习问题供应商改进的工具

【课程形式】
互动分享、问题解析、案例展示、情景摸拟、理论讲述、专业训练、学做结合、工具应用、视频教学、拓展活动、数据分析、小组PK、行动计划、解决方案
 
【课程特点】
1、嵌入咨询式培训，针对性解决企业存在的问题和困惑，定制化课程服务，拒绝虚假浮夸和形式主义，让培训实效快速呈现。
2、通过培训输入理念、知识、方法和技能，输出针对性行动计划和改善方案，让培训效果快速实现落地。
 
【课程对象】

采购部门，定单管理部门，供应商质量管理部门，工程部门，SQE及其它相关部门人员和相关管理人员

【培训时间】
经典版课程4－6天;
常规版课程2－4天；
精华版课程1－2天，6小时/天。
 
【课程大纲】

第一讲：为什么要做供应商质量管理?

课程导入：两段视频

一、 新盈利模式下的供应商的质量管理

1、企业盈利模式的分析

2、供应商质量管理发展的趋势

3、企业生存发展对成本的考验

4、新旧成本意识对比

5、制造周期的快捷化要求对质量管理的要求

6、供应链风险管控对质量管理的要求

7、质量成本在产品实现过程中的量变与质变

案例：上海大众召回门事件

案例：奔驰汽车内饰中毒案件

案例：联想电脑召回案

案例：安满奶粉召回案

案例：电梯质量门事件

第二讲：供应商质量管理是什么?

一、供应商开发和考核标准

1、新供应商及产品开发质量控制流程

2、SQM管理结构(AQE+SQE+SDE体系)

3、采购产品分类组合模型

4、新供应商选择与认证十步法

5、一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略

6、强势瓶颈供应商管理策略

案例：通用汽车的供应商分类及管理办法

案例：三菱集团供应商分类方法

二、质量管理的基本概念和原则

1、什么是供应商的合格的产品质量

2、供应商产品质量保证的三不原则

三、供应商应该考虑的问题

1、采购市场结构与产品价格

2、价格分析的原则

3、从客户的角度看供应商的报价

4、从供应商的角度看自己的报价

5、成本与价格的关系

四、SQE的角色与胜任素质

1、什么是SQE

2、SQE工作职责

3、推动供应商内部质量改善

4、推行和执行SQM的系统程序文件

五、优秀SQE胜任需要掌握的知识结构

1、QC七大手法

2、8D报告的编写

3、辅导稽核技巧

4、质量管理体系

5、专业、技术、公正

第三讲：怎么做供应商质量管理?

一、事前预防

1、供应商绩效矩阵(德尔福案例)

2、问题解决与反馈流程(PR&R)

3、8D与PCR、五原则表的介绍

4、问题定义的5W2H

5、问题直接原因与根本原因的寻找

6、3*5WHY的含义与运用(寻找根本原因的工具)

7、供应商受控发运(CS1&CS2)

8、供应商索赔(Cost Recovery)

9、供应商现场诊断(MCA)

案例练习：某汽车零部件公司的来料质量问题

故事：扁鹊治病的故事

二、事中控制

1、问题供应商的选择与策略

2、如何改进问题供应商

3、战略供应商的选择与意义

4、如何实施战略供应商的发展

5、不同企业的供应商发展方式

6、供应商发展常规监控指标及应用工具

7、精益供应商诊断与辅导

工具型案例：德尔福派克QVC报告

工具型案例：对比通用汽车与德尔福

四、事后改善

1、快速响应(质量、设备维修、物料等应用举例)

2、不合格品的控制与管理

3、标准化操作

4、质量门的应用

5、分层审核---提升员工执行力

案例分享：某德资自动化企业的GM的工作方式

案例：某整车企业新员工的培训

五、供应商精益改善工具介绍

1、精益价值流图(对供应商的整体把控)

2、防错技术

3、SMED快速换型(应对客户小批量多批次的要求)

4、设备效率监控与提升(TPM的简单介绍)

工具介绍：检查表、帕累托图，直方图，运行图，流程图…

案例练习：上海地铁安全防错管理

案例：某汽车零部件企业快速换型改进